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レンズ工場見学に行って来ました

                                                           2016年4月23日(土)

みなさん、こんにちは。店長の今堀です。

先日の定休日に、当店のスタッフでレンズ工場の見学に行って来ました。

レンズ工場見学①

今回、見学をさせていただいたのは、
愛知県蒲郡市にある伊藤光学工業株式会社
創業は昭和31年(1956年)の歴史ある会社です。
日本で初めてコンタクトレンズの製造をされた会社でもあります

工場内では写真撮影ができなかったので、
伊藤光学のパンフレットから画像を使わせていただいております。


レンズ工場見学②

レンズのキャスト工程と呼ばれる作業。
プラスチックレンズの原料となるモノマーと呼ばれる液体を、
ガラスで出来た型に注入してその後加熱します。
こうやってレンズの基材ができます。

レンズ工場見学⑤

実は、最近では大手レンズメーカーをはじめ、
ほとんどのレンズメーカーが海外でレンズの基材を作っています。
そのため、このキャスト工程を国内で行っている会社はほとんどないそうです。
伊藤光学のレンズは正真正銘のメイドインジャパンです。

キャスト工程で使用されるガラスの型は、度数によってそれぞれ違うため、
膨大な量の型が必要となります。
フロアいっぱいに並べられたガラスの型を見せてもらいました。

レンズ工場見学③

こちらはレンズの染色工程の様子です。
染色剤の入った容器にレンズを浸します。
浸ける時間によって色の濃さが変わり、
カラーサンプルを見ながら人の目で色が決められます。

その時の湿度などにも影響されるため、
長年の勘と経験が必要となる作業なのだそうです。

レンズ工場見学⑦

偏光レンズを作っている作業も見させていただきました。
髪の毛よりも細い偏光フィルムを一つずつレンズに挟んで、
わずかなズレも生じないようにモノマーを注入していきます。

レンズ工場見学⑧

正直、偏光レンズってなんであんなに高いのだろうと思っていましたが、
実際に作業の様子を見させてもらって、
あらためて手間のかかるものだということが分かりました。

次はハード工程です。
プラスチックレンズは、レンズ表面を硬質膜でコーティングしてキズを防ぎます。
これがハードコートと呼ばれるコートです。
このハードコートを施す工程も見せてもらいました。

レンズ表面に異物が付着しないように、
ハードコートを施す前には徹底的に洗浄が行われます。

レンズには1.60や1.67といった屈折率の違いがあるのですが、
この屈折率ごとに最適なハードコートの種類が違うそうで、
それぞれの屈折率のレンズごとに別々のハードコートが施されます。

伊藤光学は、こうしたコーティング技術を得意としてきた会社だそうで、
他社レンズメーカーのコーティングもこれまで請け負って来られたそうです。

レンズ工場見学④

こちらは蒸着工程の様子。
蒸着というのは、真空中で蒸着材料を加熱し、気化もしくは昇華して、
離れた位置に置かれた基板の表面に付着させて、
薄膜を形成するというものだそうです。
反射防止コートや防汚性撥水コートなどのレンズコーティングは、
こんな風にしてコーティング処理されているんですね。

どの工程でも品質管理が徹底されていたのが印象的でした。

フレームの工場には見学に行かせてもらったことがあるのですが、
レンズは今回が初めてで大変勉強になりました。

ほとんど一日がかりで工場内をご案内していただいて、
見学後もレンズについて様々なことを教わって帰って来ました。
伊藤光学の社員の皆さまどうもありがとうございました。
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工場見学に行って来ました

                                                            2015年3月23日(月)

みなさん、こんにちは。店長の今堀です。

昨日ブログで紹介しましたセルロイドフレーム「歩」。
眼鏡の聖地、福井県鯖江市にあるマコト眼鏡さんという会社で作られています。

マコト眼鏡さんは、プラスチックフレームを専門に作っておられる会社で、
テレビでも度々紹介されています。
以前から一度行ってみたいと思っていたのですが、
ついに願いが叶い、先週の定休日に工場を見学させてもらってきました。

しゃべるさんと二人でサンダーバードで武生駅まで行き、
マコト眼鏡さんの最寄駅まで福井鉄道 福武(ふくぶ)線に乗って行きました。

福武線オレンジ
オレンジ色のかっこいい電車が停まっておりました。
「これに乗れるの?すごい!!」と期待したのですが、

福武線
こっちでした・・・・

見た目がバスみたいだなあと思っていたら、

福武線中
車内はまさにバス!
バスに乗ってるんだけど、線路を走っている・・・
すごく不思議な感じでした。
あいにくの雨で、窓ガラスが曇って全然景色が見えなかったのが残念です。
次回は晴れの日に乗ってみたいと思いました。

無事にマコト眼鏡さんにたどり着き、しばらく増永社長と雑談。
社長は今の会社に勤める前は、メガネの製造とは直接関係がない
音響担当や記者などの仕事をされていたそうです。
そんな社長もびっくりされた、しゃべるさんの意外な経歴(笑)。
しばらくその話題でも盛り上がりました。

その後は真面目にプラスチックフレームの研修。

セル生地③

製造の工程、生地の製法などを詳しく教えていただきました。
その後は実際に作業されている現場を見学させていただきました。

工程
プラスチックの生地を削っているところです。
ちなみに、プラスチックフレームの場合は、
レンズが入る内径を削る作業をした時点で原産国が決まるそうです。

工程②
フレームになるのはまだまだ先です。
ここから何度も削ったり磨かれたりしながらフレームになっていきます。

工程③
素材が硬い分、磨きにくいといわれるセルロイドの研磨。
職人さんの経験と技量が問われる部分でもあり、
商品力の差となってあらわれるそうです。
「歩」のもつセルロイド独特の美しい光沢は、
こうした地道な作業の積み重ねがあるからこそなんですね。

工程④
こちらは刻印を入れる作業。
「made in Japan」の文字やブランドのロゴが入れられます。

おみやげセル
「お土産にどうぞ」と頂いた削りかけの生地。
さっそく「歩」コーナーのディスプレイに使わさせてもらっています。


「商品について何を聞いても答えてもらえる」
「製造の工程もちゃんと見せてもらえる」
そんなブランドはなかなかありません。

増永社長ご夫妻、従業員の皆さま、お忙しい中ありがとうございました。


帰りの鯖江駅の待合室でどこかで見たことがあるモノが(笑)

鯖江駅待合室

本当に眼鏡のまちなんだなあと思いました。

眼鏡の聖地・福井 工場見学 後編


                                       2013年09月21日(土)


昨日の工場見学の続きです。

問屋さんにおしえてもらったお蕎麦屋さんで昼食を済ませ、
午後からは竹内光学工業さんで工場見学をさせていただきました。
竹内光学
逆光になってしまい、うまく写真が撮れませんでした

午前に行ったサンオプチカルさんがプラスチックフレームのスペシャリストなら
竹内光学工業さんはメタルフレームのスペシャリストです。

工場内を案内していただきながら、各工程の作業を説明していただきました。

一本のメタルフレームが出来上がるまでには実はたくさんの工程があり、
ひとつひとつの作業をどれだけ丁寧にやっているかによってフレームの完成度が変わります。

メタルフレームの部品はプレス機という機械で圧をかけ、
金属を切断したり、曲げたり、成形が行なわれます。これがプレス加工です。

工場には加える圧の大きさが異なる機械がいくつかあり、
最初は弱い圧からだんだんと強い圧を加えていくそうです。

そんな面倒なことをせず、いきなり大きな圧をかければいいんじゃないの?
と思いますが、それをすると金属が割れてしまうのだそうです。

その場ですぐに割れなくても、
フレームを調整しようと思って金属を曲げたとたんに割れてしまったり、
お客様が掛けた時に割れたりしてもいけません。
目には見えませんが、ある一定の耐久性が必要になるのです。

また、メタルフレームは金属の部品同士がロー付け加工で接合されています。
この接合の作業も専用の機械があり、点ではなく面でしっかりと接合されるように
金属を合わせる角度と位置を考えておられるそうです。

毎日メガネをかけたりはずしたりする際に、
実はメガネのテンプルやヨロイ部分にはかなりの力が加わっているのです。


簡単にロー離れしないのは、こうした作業があるからなのです。


私たちもお客様の顔に合わせて左右のテンプルの幅を調整したり、
鼻当てを調整するためにクリングスを曲げたりします。
そうしたことを自在にできるのは、
メーカーさんが簡単にはずれない加工をしてくれているからなんですね。

プレス加工、接合の作業の後はいよいよフレームの表面処理の工程に入ります。
するとそこには、またしてもあの福引マシンが。

メタルフレーム用に中に入っている素材はまた違うようですが、
原理は同じで、やはり形を均一にするためのものです。
時間がかかるので夜の間も機械は動かしたままだそうです。

さらにその後は人の手によるバフがけ。

メタルフレームではこの後にメッキ処理をするのですが、
表面処理がどれだけ丁寧にできているかでメッキの圧着が全然違うため、
ものすごく丁寧に表面処理の作業を行われます。

そういう長い工程を終えて出来上がったフレームを設計図に合わせて
角度や幅が正確に出来上がっているかを一本一本検査をしていきます。
みなさん真剣なまなざしでフレームをチェックされてました。

今回見学させたいただいた竹内光学工業さんは、
自社でデザインをしたフレームの販売もされていますが、
他のフレームメーカーから依頼を受けたフレームの製造されておられます。
文字色それだけその会社の技術に信用があるからなのですね。


******************おまけ*******************
見学の後メガネミュージアムに寄りました。
時間の都合めがね博物館はあきらめて
めがねショップをぐるぅ~と見てまわりました。
福井県内の優良メーカーが腕によりをかけてつくった
オリジナルハウスブランドのメガネが販売されています。

メガネミュージアム看板

眼鏡の聖地・福井 工場見学 前編


                                      2013年09月20日(金)

いつもお世話になっている問屋さんにお願いし、
実際の作業現場を見学させてもらえる工場を紹介してもらいました。

そして昨日、店が定休日だったので従業員全員で福井の鯖江まで
工場を見学させてもらいに行って来ました。

大津から鯖江まで車で2時間もあれば行けるのですが、先日の台風の影響で
名神高速道路・八日市~彦根間が通行規制になっていて、

仕方なく下道を使ったところかなりの渋滞にまきこまれてしまい
鯖江に着くまでに3時間以上かかってしまいました。

まず、午前中におじゃましたのがサンオプチカルさん。
サンオプチカル
プラスチックフレームを専門に製造されています。

予定の時間をはるかにオーバーして着いたにもかかわらず、笑顔で出迎えて下さいました。
今回特に見たかったのがフレームの鼻あての付け替え作業。

さっそく実演をまじえやり方を教えていただきました。
作業自体はうちの店でもやったことはあるのですが

● 左右の位置を正確に揃えるにはどうすればよいか、
● ヤスリはどれくらいの目の物を使うとよいか、
● 気泡を入れずにきれいに接着するにはどうすればよいか等々

プロならではのコツを教えていただきました。

その後、一通りの作業工程を見せていただきました。
中でもびっくりしたのが、巨大な箱の中にフレームを入れてグルグルとまわる機械。
ちょうど福引の木箱のイメージです。

この箱の中には研磨剤と特殊な素材が入っていて、グルグルと回ることで
フレームの形が綺麗に整えられ、磨かれていくそうです。

しかもこの作業、荒磨きからだんだんと細かくなっていくように
数段階の工程に分かれています。

段階によって中に入っている素材を別のものに変えていき、
これを四日ほど行いフレームの表面を仕上げていくそうです。

そしてその後、さらに職人さんが手でバフをかけて磨き上げ、仕上げられていきます。
メガネフレームはこんなに手間ひまかけて作られているんですね。

作業を省いたり工程を短くすればコストも下げられますし、
短期間でたくさん作って本数を売る方が儲かるはずです。

でも、そうじゃないんですね。

一本一本美しく仕上げたい、最高の物を商品として出したいという思いで
フレームを作っておられるのだと現場を見て思いました。

一通り作業を見せていただいた後に、建物の外にある蔵に連れて行ってもらいました。
中に入るとそこにはいっぱいのプラスチックフレームの生地が。

・・・

いろんな色や、いろんな柄の生地がずらりと並んでいて、
それをみているだけでわくわくしてきました。

驚きと感動の連続で、大変貴重な体験をさせていただくことかできました。

                                  後編につづく

~ * ~ * ~ * ~ * ~ * ~ * ~ * ~ * ~ * ~ * ~ * ~ * ~ * ~ *~ * ~ * ~
今回私たちに工場を案内してくださったサンオプチカルの竹内社長は眼鏡製造のプロであり、
大阪の眼鏡専門学校を卒業された日本眼鏡技術者協会の認定眼鏡士でもあります。

また、もの作りの楽しさを伝えたいいう思いで糸ノコ教室などを定期的に開催されており
福井までこられない場合には出張もされているそうです。

プロフィール

メガネのイマホリ

Author:メガネのイマホリ
メガネのイマホリ
滋賀県大津市松原町15-20
TEL/077-537-1789
定休日第2・3木曜日
メガネのイマホリのホームページはこちらからどうぞ

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